Bujía de precalentamiento original SAIC MAXUS V80 – National five 0281002667

El sensor de posición del árbol de levas es un dispositivo de detección, también llamado sensor de señal síncrona, es un dispositivo de posicionamiento de discriminación de cilindros, la señal de posición del árbol de levas de entrada a la ECU, es la señal de control de encendido.

1, función y tipo Sensor de posición del árbol de levas (CPS), su función es recolectar la señal del ángulo de movimiento del árbol de levas e ingresarla a la unidad de control electrónico (ECU), para determinar el tiempo de encendido y el tiempo de inyección de combustible. El sensor de posición del árbol de levas (CPS) también se conoce como sensor de identificación del cilindro (CIS), para distinguirlo del sensor de posición del cigüeñal (CPS), los sensores de posición del árbol de levas generalmente se representan por CIS. La función del sensor de posición del árbol de levas es recolectar la señal de posición del árbol de levas de distribución de gas e ingresarla a LA ECU, para que la ECU pueda identificar el punto muerto superior de compresión del cilindro 1, para llevar a cabo el control secuencial de la inyección de combustible, el control del tiempo de encendido y el control de designición. Además, la señal de posición del árbol de levas también se utiliza para identificar el primer momento de encendido durante el arranque del motor. Dado que el sensor de posición del árbol de levas puede identificar qué pistón del cilindro está a punto de alcanzar el PMS, se denomina sensor de reconocimiento de cilindros. Las características estructurales del sensor fotoeléctrico de posición del cigüeñal y del árbol de levas, fabricado por Nissan, se mejoran desde el distribuidor, principalmente mediante el disco de señal (rotor de señal), el generador de señal, los dispositivos de distribución, la carcasa del sensor y el conector del mazo de cables. El disco de señal es el rotor de señal del sensor, que se presiona contra el eje del sensor. Cerca del borde de la placa de señal, se crean dos círculos de orificios de luz con una separación uniforme de radianes dentro y fuera. Entre ellos, el anillo exterior cuenta con 360 orificios transparentes (huecos), con una separación de 1 radian (0,5 para el orificio transparente y 0,5 para el orificio de sombreado). Estos orificios se utilizan para generar la señal de rotación y velocidad del cigüeñal. El anillo interior cuenta con 6 orificios transparentes (rectangulares en forma de L), con una separación de 60 radianes. , se utiliza para generar la señal TDC de cada cilindro, entre los cuales hay un rectángulo con un borde ancho ligeramente más largo para generar la señal TDC del cilindro 1. El generador de señales está fijado en la carcasa del sensor, que está compuesta por un generador de señales Ne (señal de velocidad y ángulo), un generador de señales G (señal de punto muerto superior) y un circuito de procesamiento de señales. Los generadores de señales Ne y G están compuestos por un diodo emisor de luz (LED) y un transistor fotosensible (o diodo fotosensible), dos LED directamente frente a los dos transistores fotosensibles respectivamente. El principio de funcionamiento de El disco de señal está montado entre un diodo emisor de luz (LED) y un transistor fotosensible (o fotodiodo). Cuando el orificio de transmisión de luz en el disco de señal gira entre el LED y el transistor fotosensible, la luz emitida por el LED iluminará el transistor fotosensible, en este momento el transistor fotosensible está encendido, su salida de colector de nivel bajo (0.1 ~ 0.3V); Cuando la parte de sombreado del disco de señal gira entre el LED y el transistor fotosensible, la luz emitida por este no puede iluminar el transistor fotosensible. En este momento, el transistor fotosensible se apaga y su colector emite un nivel alto (4,8 ~ 5,2 V). Si el disco de señal continúa girando, el orificio de transmitancia y la parte de sombreado alternarán el LED entre transmitancia y sombreado, y el colector del transistor fotosensible emitirá niveles altos y bajos. Cuando el eje del sensor, junto con el cigüeñal y el árbol de levas, gira con el orificio de luz de señal en la placa y la parte de sombreado entre el LED y el transistor fotosensible, la placa de señal de luz LED, permeable a los efectos de luz y sombreado, irradiará alternativamente al generador de señal del transistor fotosensible. Se produce la señal del sensor y la posición del cigüeñal y del árbol de levas corresponde a la señal de pulso. Dado que el cigüeñal gira dos veces, el eje del sensor gira la señal una vez, por lo que el sensor de señal G generará seis pulsos. El sensor de señal Ne generará 360 señales de pulso. Dado que el intervalo en radianes del orificio transmisor de luz de la señal G es de 60 y 120 por cada rotación del cigüeñal, produce una señal de impulso, por lo que la señal G suele denominarse señal de 120. Garantía de instalación y diseño de 120. Señal de 70 antes del PMS. (BTDC70., y la señal generada por el orificio transparente con un ancho rectangular ligeramente mayor corresponde a 70 antes del punto muerto superior del cilindro 1 del motor. Para que la ECU pueda controlar el ángulo de avance de la inyección y el ángulo de avance del encendido. Debido a que el intervalo del orificio de transmitancia de la señal Ne en radianes es 1. (El orificio transparente representó 0,5., el orificio de sombreado representó 0,5.), entonces en cada ciclo de pulso, el nivel alto y el nivel bajo representan 1 respectivamente. Rotación del cigüeñal, 360 señales indican una rotación del cigüeñal de 720. Cada rotación del cigüeñal es de 120., El sensor de señal G genera una señal, el sensor de señal Ne genera 60 señales. Tipo de inducción magnética El sensor de posición de inducción magnética se puede dividir en tipo Hall y tipo magnetoeléctrico. El primero utiliza el efecto Hall para generar una señal de posición con amplitud fija, como se muestra en la Figura 1. El último utiliza el principio de inducción magnética para generar señales de posición cuya amplitud varía con la frecuencia. Su amplitud varía con la velocidad de varios cientos La amplitud varía de milivoltios a cientos de voltios, y su amplitud varía considerablemente. A continuación, se presenta una introducción detallada al principio de funcionamiento del sensor: El recorrido de la línea de fuerza magnética se compone del entrehierro entre el polo N del imán permanente y el rotor, el diente saliente del rotor, el entrehierro entre el diente saliente del rotor y la cabeza magnética del estator, la cabeza magnética, la placa guía magnética y el polo S del imán permanente. Cuando el rotor de señal gira, el entrehierro en el circuito magnético cambia periódicamente, al igual que la resistencia magnética del circuito magnético y el flujo magnético a través de la cabeza de la bobina de señal. Según el principio de inducción electromagnética, se induce una fuerza electromotriz alterna en la bobina sensora. Cuando el rotor de señal gira en sentido horario, el entrehierro entre los dientes convexos del rotor y la cabeza magnética disminuye, la reluctancia del circuito magnético disminuye, el flujo magnético φ aumenta, la tasa de cambio de flujo aumenta (dφ/dt > 0) y la fuerza electromotriz inducida E es positiva (E > 0). Cuando los dientes convexos del rotor... Cerca del borde del cabezal magnético, el flujo magnético φ aumenta bruscamente, alcanzando su máxima tasa de variación [D φ/dt = (dφ/dt) máx.] y la fuerza electromotriz inducida E es máxima (E = Emáx.). Tras girar el rotor alrededor del punto B, aunque el flujo magnético φ sigue aumentando, su tasa de variación disminuye, por lo que la fuerza electromotriz inducida E disminuye. Cuando el rotor gira hacia la línea central del diente convexo y la línea central del cabezal magnético, aunque el entrehierro entre ambos es mínimo, la resistencia magnética del circuito magnético es mínima y el flujo magnético φ es máximo. Sin embargo, dado que el flujo magnético no puede seguir aumentando, su tasa de variación es cero, por lo que la fuerza electromotriz inducida E es cero. Cuando el rotor continúa girando en sentido horario y el diente convexo abandona el cabezal magnético, el entrehierro entre ambos es nulo. Si la carga magnética aumenta, la reluctancia del circuito magnético aumenta y el flujo magnético disminuye (dφ/dt < 0), por lo que la fuerza electrodinámica inducida E es negativa. Cuando el diente convexo gira hacia el borde que sale de la carga magnética, el flujo magnético φ disminuye bruscamente, alcanzando su tasa de cambio máxima negativa [D φ/df = -(dφ/dt) Max], y la fuerza electromotriz inducida E también alcanza su máximo negativo (E = -emax). Por lo tanto, cada vez que el rotor de señal gira un diente convexo, la bobina del sensor produce una fuerza electromotriz alterna periódica; es decir, la fuerza electromotriz alcanza un valor máximo y uno mínimo, y la bobina del sensor emite la señal de tensión alterna correspondiente. La principal ventaja del sensor de inducción magnética es que no requiere alimentación externa, ya que el imán permanente convierte la energía mecánica en energía eléctrica y no pierde energía magnética. Al variar la velocidad del motor, la velocidad de rotación de los dientes convexos del rotor cambia. La tasa de cambio de flujo en el núcleo también cambiará. A mayor velocidad, mayor tasa de cambio de flujo y mayor fuerza electromotriz de inducción en la bobina del sensor. Dado que el entrehierro entre los dientes convexos del rotor y el cabezal magnético afecta directamente la resistencia magnética del circuito magnético y la tensión de salida de la bobina del sensor, este entrehierro no se puede modificar a voluntad durante el uso. Si cambia, debe ajustarse según las normas. El entrehierro generalmente está diseñado dentro del rango de 0,2 a 0,4 mm. 2) Sensor de posición del cigüeñal por inducción magnética para Jetta y Santana 1) Características estructurales del sensor de posición del cigüeñal: El sensor de posición del cigüeñal por inducción magnética de Jetta AT, GTX y Santana 2000GSi se instala en el bloque de cilindros, cerca del embrague, en el cárter. Este se compone principalmente de un generador de señales y un rotor de señales. El generador de señales está atornillado al bloque del motor y consta de imanes permanentes, bobinas sensoras y conectores del mazo de cables. La bobina sensora, también llamada bobina de señal, tiene un cabezal magnético unido al imán permanente. Este cabezal se encuentra justo enfrente del rotor de señal de disco dentado instalado en el cigüeñal y está conectado al yugo magnético (placa guía magnética) para formar un bucle guía magnético. El rotor de señal es de disco dentado, con 58 dientes convexos, 57 dientes menores y un diente mayor distribuidos uniformemente en su circunferencia. El diente mayor no tiene señal de referencia de salida, lo que corresponde al punto muerto superior (PMS) de compresión del cilindro 1 o 4 del motor antes de un ángulo determinado. Los radianes de los dientes mayores equivalen a los de dos dientes convexos y tres menores. Dado que el rotor de señal gira con el cigüeñal, y este gira una vez (360°), el rotor de señal también gira una vez (360°). , por lo que el ángulo de rotación del cigüeñal ocupado por los dientes convexos y los defectos de los dientes en la circunferencia del rotor de señal es de 360., el ángulo de rotación del cigüeñal de cada diente convexo y diente pequeño es 3. (58 x 3. 57 x + 3. = 345)., el ángulo del cigüeñal representado por el defecto principal del diente es 15. (2 x 3. + 3 x3. = 15). .2) la condición de funcionamiento del sensor de posición del cigüeñal: cuando el sensor de posición del cigüeñal con el cigüeñal gira, el principio de funcionamiento del sensor de inducción magnética, la señal del rotor gira cada diente convexo, la bobina de detección generará una fem alterna periódica (fuerza electromotriz en un máximo y un mínimo), la bobina emite una señal de voltaje alterno en consecuencia. Debido a que el rotor de señal está provisto de un diente grande para generar la señal de referencia, cuando el diente grande gira el cabezal magnético, el voltaje de la señal tarda mucho tiempo, es decir, la señal de salida es una señal de pulso ancho, que corresponde a un cierto ángulo antes del PMS de compresión del cilindro 1 o cilindro 4. Cuando la unidad de control electrónico (ECU) recibe una señal de pulso ancho, puede saber que se acerca la posición superior del PMS del cilindro 1 o 4. En cuanto a la próxima posición del PMS del cilindro 1 o 4, necesita determinarse de acuerdo con la señal de entrada del sensor de posición del árbol de levas. Dado que el rotor de señal tiene 58 dientes convexos, la bobina del sensor generará 58 señales de voltaje alterno por cada revolución del rotor de señal (una revolución del cigüeñal del motor). Cada vez que el rotor de señal gira a lo largo del cigüeñal del motor, la bobina del sensor alimenta 58 pulsos a la unidad de control electrónico (ECU). Por lo tanto, por cada 58 señales recibidas por el sensor de posición del cigüeñal, la ECU sabe que el cigüeñal del motor ha girado una vez. Si la ECU recibe 116 000 señales del sensor de posición del cigüeñal en 1 minuto, calcula una velocidad del cigüeñal n de 2000 (n = 116 000/58 = 2000) r/min. Si recibe 290 000 señales por minuto del sensor de posición del cigüeñal, calcula una velocidad del cigüeñal de 5000 (n = 29 000/58 = 5000) r/min. De esta forma, calcula la velocidad de rotación del cigüeñal basándose en el número de señales de pulso recibidas por minuto del sensor de posición del cigüeñal. La señal de velocidad del motor y la señal de carga son las señales de control más importantes y básicas del sistema de control electrónico. La ECU puede calcular tres parámetros de control básicos según estas dos señales: ángulo de avance de la inyección (tiempo), ángulo de avance del encendido (tiempo) y ángulo de conducción del encendido (tiempo de activación de la corriente primaria de la bobina de encendido). En Jetta AT, GTx y Santana 2000GSi, la señal del sensor de posición del cigüeñal de inducción magnética del rotor se genera como señal de referencia. La ECU controla el tiempo de inyección de combustible y el tiempo de encendido basándose en la señal generada. Cuando la ECU recibe la señal generada por un defecto de diente grande, controla el tiempo de encendido, el tiempo de inyección de combustible y el tiempo de conmutación de la corriente primaria de la bobina de encendido (es decir, el ángulo de conducción) según la señal del defecto de diente pequeño. 3) Sensor de posición del cigüeñal y del árbol de levas de inducción magnética TCCS para Toyota. El Sistema de Control Computarizado de Toyota (1FCCS) utiliza un sensor de posición del cigüeñal y del árbol de levas de inducción magnética modificado a partir del distribuidor, compuesto por una parte superior y una inferior. La parte superior se divide en el generador de la señal de referencia de detección de la posición del cigüeñal (es decir, la señal de identificación del cilindro y la señal de PMS, conocida como señal G); la parte inferior se divide en el generador de la velocidad del cigüeñal y la señal de giro (denominada señal Ne). 1) Características estructurales del generador de señal Ne: El generador de señal Ne se instala debajo del generador de señal G y está compuesto principalmente por el rotor de señal n.° 2, la bobina del sensor Ne y el cabezal magnético. El rotor de señal está fijado al eje del sensor, accionado por el árbol de levas de distribución de gas. El extremo superior del eje está equipado con un cabezal de encendido y el rotor tiene 24 dientes convexos. La bobina sensora y el cabezal magnético están fijados en la carcasa del sensor, y el cabezal magnético está fijado en la bobina sensora. 2) Principio de generación de señales de velocidad y ángulo y proceso de control: cuando el cigüeñal del motor, las señales del sensor del árbol de levas de la válvula, luego impulsan la rotación del rotor, los dientes que sobresalen del rotor y el espacio de aire entre el cabezal magnético cambian alternativamente, la bobina sensora en el flujo magnético cambia alternativamente, entonces el principio de funcionamiento del sensor de inducción magnética muestra que en la bobina sensora puede producir fuerza electromotriz inductiva alterna. Debido a que el rotor de señal tiene 24 dientes convexos, la bobina del sensor producirá 24 señales alternas cuando el rotor gira una vez. Cada revolución del eje del sensor (360). Esto equivale a dos revoluciones del cigüeñal del motor (720). , por lo que una señal alterna (es decir, un período de señal) equivale a una rotación del cigüeñal de 30. (720. Presente 24 = 30). , es equivalente a la rotación del cabezal de fuego 15. (30. Presente 2 = 15). . Cuando la ECU recibe 24 señales del generador de señales Ne, se puede saber que el cigüeñal gira dos veces y el cabezal de encendido una vez. El programa interno de la ECU puede calcular y determinar la velocidad del cigüeñal del motor y la velocidad del cabezal de encendido según el tiempo de cada ciclo de la señal Ne. Para controlar con precisión el ángulo de avance del encendido y el ángulo de avance de la inyección de combustible, el ángulo del cigüeñal ocupado por cada ciclo de señal (30. Las esquinas son más pequeñas. Es muy conveniente realizar esta tarea mediante un microordenador, y el divisor de frecuencia señalará cada Ne (ángulo del cigüeñal 30). Se divide equitativamente en 30 señales de pulso, y cada señal de pulso es equivalente al ángulo del cigüeñal 1. (30. Presente 30 = 1). . Si cada señal Ne se divide equitativamente en 60 señales de pulso, cada señal de pulso corresponde al ángulo del cigüeñal de 0,5. (30. ÷60= 0,5. . La configuración específica está determinada por los requisitos de precisión del ángulo y el diseño del programa.3) Características de la estructura del generador de señales G: El generador de señales G se utiliza para detectar la posición del punto muerto superior del pistón (TDC) e identificar qué cilindro está a punto de alcanzar la posición del TDC y otras señales de referencia. Por lo tanto, el generador de señales G también se denomina generador de señales de reconocimiento de cilindros y punto muerto superior o generador de señales de referencia. El generador de señales G consta de un rotor de señal n.º 1 y una bobina de detección G1, G2 y cabezal magnético, etc. El rotor de señal tiene dos bridas y está fijado al eje del sensor. Las bobinas del sensor G1 y G2 están separadas 180 grados. Al montarse, la bobina G1 produce una señal correspondiente al punto muerto superior de compresión del sexto cilindro del motor 10. La señal generada por la bobina G2 corresponde a lO antes del PMS de compresión del primer cilindro del motor. 4) Principio y proceso de control de generación de señales de identificación de cilindros y punto muerto superior: el principio de funcionamiento del generador de señales G es el mismo que el del generador de señales Ne. Cuando el árbol de levas del motor impulsa la rotación del eje del sensor, la brida del rotor de señal G (rotor de señal n.º 1) pasa alternativamente por el cabezal magnético de la bobina sensora, y el entrehierro entre la brida del rotor y el cabezal magnético cambia alternativamente, y la señal de fuerza electromotriz alterna se inducirá en las bobinas sensoras G1 y G2. Cuando la brida del rotor de señal G se acerca al cabezal magnético de la bobina sensora G1, se genera una señal de pulso positiva en la bobina sensora G1, denominada señal G1, debido a que el entrehierro entre la brida y el cabezal magnético disminuye, el flujo magnético aumenta y su tasa de variación es positiva. Cuando la brida del rotor de señal G se acerca a la bobina sensora G2, el entrehierro entre la brida y el cabezal magnético disminuye y el flujo magnético aumenta.