Bujía de calentamiento original SAIC MAXUS V80 – National five 0281002667

El sensor de posición del árbol de levas es un dispositivo de detección, también llamado sensor de señal síncrona, es un dispositivo de posicionamiento de discriminación de cilindros, que envía la señal de posición del árbol de levas a la ECU, que es la señal de control de encendido.

1. Función y tipo de sensor de posición del árbol de levas (CPS): su función es recopilar la señal del ángulo de movimiento del árbol de levas e introducirla en la unidad de control electrónico (ECU) para determinar el momento de encendido y el momento de inyección de combustible. El sensor de posición del árbol de levas (CPS) también se conoce como sensor de identificación de cilindros (CIS). Para distinguirlo del sensor de posición del cigüeñal (CPS), los sensores de posición del árbol de levas se representan generalmente como CIS. La función del sensor de posición del árbol de levas es recopilar la señal de posición del árbol de levas de distribución de gas e introducirla en la ECU, de modo que la ECU pueda identificar el punto muerto superior de compresión del cilindro 1, para así llevar a cabo el control secuencial de la inyección de combustible, el control del momento de encendido y el control de la desencendido. Además, la señal de posición del árbol de levas también se utiliza para identificar el primer momento de encendido durante el arranque del motor. Debido a que el sensor de posición del árbol de levas puede identificar qué pistón del cilindro está a punto de alcanzar el PMS, se le llama sensor de reconocimiento de cilindros. Las características estructurales del sensor de posición del cigüeñal y del árbol de levas fotoeléctrico producido por la empresa Nissan se mejoran a partir del distribuidor, principalmente por el disco de señal (rotor de señal), el generador de señal, los dispositivos de distribución, la carcasa del sensor y el conector del arnés de cables. El disco de señal es el rotor de señal del sensor, que se presiona sobre el eje del sensor. En la posición cerca del borde de la placa de señal para hacer un intervalo uniforme de radianes dentro y fuera de dos círculos de orificios de luz. Entre ellos, el anillo exterior está hecho con 360 orificios transparentes (espacios), y el intervalo de radianes es 1. (orificio transparente cuenta con 0.5., orificio sombreado cuenta con 0.5.), utilizado para generar la señal de rotación y velocidad del cigüeñal; Hay 6 orificios transparentes (L rectangular) en el anillo interior, con un intervalo de 60 radianes. , se utiliza para generar la señal TDC de cada cilindro, entre los cuales hay un rectángulo con un borde ancho ligeramente más largo para generar la señal TDC del cilindro 1. El generador de señales está fijado en la carcasa del sensor, que se compone de un generador de señal Ne (señal de velocidad y ángulo), un generador de señal G (señal de punto muerto superior) y un circuito de procesamiento de señales. El generador de señal Ne y el generador de señal G están compuestos por un diodo emisor de luz (LED) y un transistor fotosensible (o fotodiodo), dos LED directamente frente a los dos transistores fotosensibles respectivamente. El principio de funcionamiento del disco de señal está montado entre un diodo emisor de luz (LED) y un transistor fotosensible (o fotodiodo). Cuando el orificio de transmisión de luz en el disco de señal gira entre el LED y el transistor fotosensible, la luz emitida por el LED iluminará el transistor fotosensible, en este momento el transistor fotosensible está encendido, su salida de colector de nivel bajo (0,1 ~ 0,3 V); Cuando la parte sombreada del disco de señal gira entre el LED y el transistor fotosensible, la luz emitida por el LED no puede iluminar el transistor fotosensible, en este momento el transistor fotosensible se corta, su colector emite un nivel alto (4,8 ~ 5,2 V). Si el disco de señal continúa girando, el orificio de transmisión y la parte sombreada harán girar alternativamente el LED a transmisión o sombreado, y el colector del transistor fotosensible emitirá alternativamente niveles altos y bajos. Cuando el eje del sensor con el cigüeñal y el árbol de levas gira con, el orificio de luz de señal en la placa y la parte sombreada entre el LED y el transistor fotosensible giran, la placa de señal de luz LED, permeable al efecto de luz y sombreado, irradiará alternativamente al generador de señal del transistor fotosensible, se produce la señal del sensor y la posición del cigüeñal y el árbol de levas correspondiente a la señal de pulso. Dado que el cigüeñal gira dos veces, el eje del sensor gira una vez la señal, por lo que el sensor de señal G generará seis pulsos. El sensor de señal Ne generará 360 señales de pulso. Debido a que el intervalo radianal del orificio transmisor de luz de la señal G es 60. Y 120 por rotación del cigüeñal. Produce una señal de impulso, por lo que la señal G se denomina habitualmente 120. La señal. Garantía de instalación de diseño 120. Señal 70 antes del PMS. (BTDC70. y la señal generada por el orificio transparente con un ancho rectangular ligeramente mayor corresponde a 70 antes del punto muerto superior del cilindro 1 del motor. De modo que la ECU puede controlar el ángulo de avance de inyección y el ángulo de avance de encendido. Debido a que el intervalo de orificio de transmisión de señal Ne es 1. (el orificio transparente representa 0.5., el orificio sombreado representa 0.5.), por lo que en cada ciclo de pulso, el nivel alto y el nivel bajo representan 1 respectivamente. Rotación del cigüeñal, 360 señales indican rotación del cigüeñal 720. Cada rotación del cigüeñal es 120. , el sensor de señal G genera una señal, el sensor de señal Ne genera 60 señales. Tipo de inducción magnética El sensor de posición de inducción magnética se puede dividir en tipo Hall y tipo magnetoeléctrico. El primero utiliza el efecto Hall para generar una señal de posición con amplitud fija, como se muestra en la Figura 1. El segundo utiliza el principio de inducción magnética para generar señales de posición cuya amplitud varía con la frecuencia. Su amplitud varía con la velocidad desde varios cientos de milivoltios hasta cientos de voltios, y la amplitud varía mucho. A continuación se presenta una introducción detallada al principio de funcionamiento del sensor: El principio de funcionamiento de La trayectoria a través de la cual pasa la línea de fuerza magnética es el entrehierro entre el polo N del imán permanente y el rotor, el diente saliente del rotor, el entrehierro entre el diente saliente del rotor y el cabezal magnético del estator, el cabezal magnético, la placa guía magnética y el polo S del imán permanente. Cuando el rotor de señal gira, el entrehierro en el circuito magnético cambiará periódicamente, y la resistencia magnética del circuito magnético y el flujo magnético a través del cabezal de la bobina de señal cambiarán periódicamente. Según el principio de inducción electromagnética, se inducirá una fuerza electromotriz alterna en la bobina de detección. Cuando el rotor de señal gira en el sentido de las agujas del reloj, el entrehierro entre los dientes convexos del rotor y el cabezal magnético disminuye, la reluctancia del circuito magnético disminuye, el flujo magnético φ aumenta, la tasa de cambio de flujo aumenta (dφ/dt>0), y la fuerza electromotriz inducida E es positiva (E>0). Cuando los dientes convexos del rotor están cerca del borde del cabezal magnético, el flujo magnético φ aumenta bruscamente, la tasa de cambio de flujo es la mayor [D φ/dt=(dφ/dt) Max], y la fuerza electromotriz inducida E es la más alta (E=Emax). Después de que el rotor gira alrededor de la posición del punto B, aunque el flujo magnético φ sigue aumentando, pero la tasa de cambio del flujo magnético disminuye, por lo que la fuerza electromotriz inducida E disminuye. Cuando el rotor gira hasta la línea central del diente convexo y la línea central del cabezal magnético, aunque el entrehierro entre el diente convexo del rotor y el cabezal magnético es el más pequeño, la resistencia magnética del circuito magnético es la más pequeña, y el flujo magnético φ es el mayor, pero debido a que el flujo magnético no puede seguir aumentando, la tasa de cambio del flujo magnético es cero, por lo que la fuerza electromotriz inducida E es cero. Cuando el rotor continúa girando en el sentido de las agujas del reloj y el diente convexo se separa del cabezal magnético, el entrehierro entre el diente convexo y el cabezal magnético aumenta, la reluctancia del circuito magnético aumenta y el flujo magnético disminuye (dφ/dt < 0), por lo que la fuerza electrodinámica inducida E es negativa. Cuando el diente convexo gira hacia el borde de salida del cabezal magnético, el flujo magnético φ disminuye bruscamente, la tasa de cambio de flujo alcanza el máximo negativo [D φ/df = -(dφ/dt) Max], y la fuerza electromotriz inducida E también alcanza el máximo negativo (E = -emax). Por lo tanto, se puede ver que cada vez que el rotor de señal gira un diente convexo, la bobina del sensor producirá una fuerza electromotriz alterna periódica, es decir, la fuerza electromotriz aparece un valor máximo y un mínimo, la bobina del sensor emitirá una señal de voltaje alterna correspondiente. La ventaja sobresaliente del sensor de inducción magnética es que no necesita una fuente de alimentación externa, el imán permanente desempeña el papel de convertir la energía mecánica en energía eléctrica, y su energía magnética no se perderá. Cuando la velocidad del motor cambia, la velocidad de rotación de los dientes convexos del rotor cambiará, y el flujo La tasa de cambio en el núcleo también cambiará. Cuanto mayor sea la velocidad, mayor será la tasa de cambio de flujo, mayor será la fuerza electromotriz de inducción en la bobina del sensor. Dado que el espacio de aire entre los dientes convexos del rotor y la cabeza magnética afecta directamente la resistencia magnética del circuito magnético y el voltaje de salida de la bobina del sensor, el espacio de aire entre los dientes convexos del rotor y la cabeza magnética no se puede cambiar a voluntad en el uso. Si el espacio de aire cambia, debe ajustarse de acuerdo con las disposiciones. El espacio de aire generalmente se diseña dentro del rango de 0,2 ~ 0,4 mm. 2) Sensor de posición del cigüeñal de inducción magnética del automóvil Jetta, Santana 1) Características estructurales del sensor de posición del cigüeñal: El sensor de posición del cigüeñal de inducción magnética de Jetta AT, GTX y Santana 2000GSi está instalado en el bloque de cilindros cerca del embrague en el cárter, que se compone principalmente de un generador de señal y un rotor de señal. El generador de señal está atornillado al bloque del motor y consta de imanes permanentes, bobinas de detección y conectores de arnés de cableado. La bobina de detección también se denomina bobina de señal, y un cabezal magnético está unido al imán permanente. El cabezal magnético se encuentra directamente opuesto al rotor de señal de tipo disco dentado instalado en el cigüeñal, y está conectado al yugo magnético (placa guía magnética) para formar un bucle de guía magnética. El rotor de señal es de tipo disco dentado, con 58 dientes convexos, 57 dientes menores y un diente mayor espaciados uniformemente en su circunferencia. El diente mayor carece de señal de referencia de salida, correspondiente al punto muerto superior (PMS) de compresión del cilindro 1 o del cilindro 4 del motor antes de un cierto ángulo. Los radianes de los dientes mayores son equivalentes a los de dos dientes convexos y tres dientes menores. Debido a que el rotor de señal gira con el cigüeñal, y este gira una vez (360), el rotor de señal también gira una vez (360). , por lo que el ángulo de rotación del cigüeñal ocupado por los dientes convexos y los defectos de dientes en la circunferencia del rotor de señal es 360. , el ángulo de rotación del cigüeñal de cada diente convexo y diente pequeño es 3. (58 x 3. 57 x + 3. = 345). , el ángulo del cigüeñal atribuible al defecto del diente mayor es 15. (2 x 3. + 3 x3. = 15). .2) condición de funcionamiento del sensor de posición del cigüeñal: cuando el sensor de posición del cigüeñal gira con el cigüeñal, el principio de funcionamiento del sensor de inducción magnética, la señal del rotor gira cada diente convexo, la bobina de detección generará una fuerza electromotriz (FEM) alterna periódica (fuerza electromotriz en un máximo y un mínimo), la bobina emite una señal de voltaje alterna en consecuencia. Debido a que el rotor de señal está provisto de un diente grande para generar la señal de referencia, cuando el diente grande hace girar el cabezal magnético, el voltaje de la señal tarda un tiempo prolongado, es decir, la señal de salida es una señal de pulso ancho, que corresponde a un cierto ángulo antes del punto muerto superior (PMS) de compresión del cilindro 1 o del cilindro 4. Cuando la unidad de control electrónico (ECU) recibe una señal de pulso ancho, puede saber que se acerca la posición del PMS superior del cilindro 1 o 4. En cuanto a la posición del PMS próximo del cilindro 1 o 4, necesita determinarla según la señal de entrada del sensor de posición del árbol de levas. Dado que el rotor de señal tiene 58 dientes convexos, la bobina del sensor generará 58 señales de voltaje alterno por cada revolución del rotor de señal (una revolución del cigüeñal del motor). Cada vez que el rotor de señal gira a lo largo del cigüeñal del motor, la bobina del sensor envía 58 pulsos a la unidad de control electrónico (ECU). Por lo tanto, por cada 58 señales recibidas por el sensor de posición del cigüeñal, la ECU sabe que el cigüeñal del motor ha girado una vez. Si la ECU recibe 116 000 señales del sensor de posición del cigüeñal en 1 minuto, puede calcular que la velocidad del cigüeñal n es de 2000 (n = 116 000 / 58 = 2000) r/min. Si la ECU recibe 290 000 señales por minuto del sensor de posición del cigüeñal, calcula una velocidad del cigüeñal de 5000 (n = 29 000 / 58 = 5000) r/min. De esta forma, la ECU puede calcular la velocidad de rotación del cigüeñal en función del número de señales de pulso recibidas por minuto del sensor de posición del cigüeñal. La señal de velocidad del motor y la señal de carga son las señales de control más importantes y básicas del sistema de control electrónico. La ECU puede calcular tres parámetros de control básicos de acuerdo con estas dos señales: ángulo de avance de inyección básico (tiempo), ángulo de avance de encendido básico (tiempo) y ángulo de conducción de encendido (tiempo de corriente primaria de la bobina de encendido). Jetta AT y GTx, Santana 2000GSi, el sensor de posición del cigüeñal de tipo inducción magnética del automóvil genera la señal del rotor como señal de referencia. El control de la ECU del tiempo de inyección de combustible y el tiempo de encendido se basa en la señal generada por la señal. Cuando la ECU recibe la señal generada por el defecto de diente grande, controla el tiempo de encendido, el tiempo de inyección de combustible y el tiempo de conmutación de la corriente primaria de la bobina de encendido (es decir, el ángulo de conducción) de acuerdo con la señal del defecto de diente pequeño. 3) Sensor de posición del cigüeñal y árbol de levas de inducción magnética del automóvil Toyota El sistema de control informático de Toyota (1FCCS) utiliza un sensor de posición del cigüeñal y árbol de levas de inducción magnética modificado del distribuidor, que consta de partes superior e inferior. La parte superior se divide en el generador de la señal de referencia de la posición del cigüeñal de detección (es decir, la identificación del cilindro y la señal TDC, conocida como señal G); la parte inferior se divide en el generador de la señal de velocidad del cigüeñal y de esquina (llamada señal Ne).1) Características estructurales del generador de señal Ne: el generador de señal Ne se instala debajo del generador de señal G, compuesto principalmente por el rotor de señal n.° 2, la bobina del sensor Ne y el cabezal magnético. El rotor de señal está fijado al eje del sensor, el eje del sensor es accionado por el árbol de levas de distribución de gas, el extremo superior del eje está equipado con un cabezal de fuego, el rotor tiene 24 dientes convexos. La bobina sensora y el cabezal magnético están fijos en la carcasa del sensor, y el cabezal magnético está fijo en la bobina sensora. 2) Principio de generación de señales de velocidad y ángulo y proceso de control: cuando el cigüeñal del motor y el sensor del árbol de levas de la válvula emiten señales, impulsan la rotación del rotor, los dientes salientes del rotor y el espacio de aire entre el cabezal magnético cambian alternativamente, la bobina sensora en el flujo magnético cambia alternativamente, entonces el principio de funcionamiento del sensor de inducción magnética muestra que en la bobina sensora puede producir una fuerza electromotriz inductiva alterna. Debido a que el rotor de señal tiene 24 dientes convexos, la bobina sensora producirá 24 señales alternas cuando el rotor gira una vez. Cada revolución del eje del sensor (360). Esto es equivalente a dos revoluciones del cigüeñal del motor (720). , por lo que una señal alterna (es decir, un período de señal) es equivalente a una rotación del cigüeñal de 30. (720. Presente 24 = 30). , es equivalente a la rotación del cabezal de fuego 15. (30. Presente 2 = 15). . Cuando la ECU recibe 24 señales del generador de señales Ne, se puede determinar que el cigüeñal gira dos veces y la cabeza de encendido una vez. El programa interno de la ECU puede calcular y determinar la velocidad del cigüeñal y la velocidad de la cabeza de encendido según el tiempo de cada ciclo de la señal Ne. Para controlar con precisión el ángulo de avance del encendido y el ángulo de avance de la inyección de combustible, el ángulo del cigüeñal ocupado por cada ciclo de señal (30. Las esquinas son más pequeñas. Es muy conveniente realizar esta tarea mediante un microordenador, y el divisor de frecuencia señalizará cada Ne (ángulo del cigüeñal 30). Se divide equitativamente en 30 señales de pulso, y cada señal de pulso es equivalente al ángulo del cigüeñal 1. (30. Presente 30 = 1). . Si cada señal Ne se divide equitativamente en 60 señales de pulso, cada señal de pulso corresponde al ángulo del cigüeñal de 0,5. (30. ÷60= 0,5. . La configuración específica está determinada por los requisitos de precisión del ángulo y el diseño del programa.3) Características estructurales del generador de señal G: El generador de señal G se utiliza para detectar la posición del punto muerto superior (PMS) del pistón e identificar qué cilindro está a punto de alcanzar la posición del PMS y otras señales de referencia. Por lo tanto, el generador de señal G también se denomina generador de señal de reconocimiento de cilindros y de punto muerto superior o generador de señal de referencia. El generador de señal G consta del rotor de señal n.° 1, la bobina de detección G1, G2 y cabezal magnético, etc. El rotor de señal tiene dos bridas y está fijado al eje del sensor. Las bobinas del sensor G1 y G2 están separadas por 180 grados. Al montarse, la bobina G1 produce una señal correspondiente al punto muerto superior de compresión del sexto cilindro del motor 10. La señal generada por la bobina G2 corresponde a 10 antes del PMS de compresión del primer cilindro del motor. 4) Principio de generación de señal de identificación de cilindro y punto muerto superior y proceso de control: el principio de funcionamiento del generador de señal G es el mismo que el del generador de señal Ne. Cuando el árbol de levas del motor impulsa el eje del sensor para girar, la brida del rotor de señal G (rotor de señal n.° 1) pasa alternativamente a través del cabezal magnético de la bobina de detección, y el espacio de aire entre la brida del rotor y el cabezal magnético cambia alternativamente, y la señal de fuerza electromotriz alterna se inducirá en la bobina de detección G1 y G2. Cuando la brida del rotor de señal G está cerca del cabezal magnético de la bobina sensora G1, se genera una señal de pulso positiva en la bobina sensora G1, denominada señal G1. Esto se debe a que la distancia entre la brida y el cabezal magnético disminuye, el flujo magnético aumenta y la tasa de cambio del flujo magnético es positiva. Cuando la brida del rotor de señal G está cerca de la bobina sensora G2, la distancia entre la brida y el cabezal magnético disminuye y el flujo magnético aumenta.