Defectos comunes y ¿cómo prevenirlos?
Defectos comunes en la producción de discos de freno: orificio de aire, porosidad de contracción, orificio de arena, etc. El medio y el tipo de grafito en la estructura metalográfica exceden el estándar o el estándar de cantidad de carburo; Una dureza Brinell demasiado alta provoca un procesamiento difícil o una dureza desigual; La estructura del grafito es gruesa, las propiedades mecánicas no cumplen con los estándares, la rugosidad es pobre después del procesamiento y la porosidad obvia en la superficie de la fundición también ocurre de vez en cuando.
1. Formación y prevención de agujeros de aire: los agujeros de aire son uno de los defectos más comunes en las piezas fundidas de los discos de freno. Las piezas del disco de freno son pequeñas y delgadas, la velocidad de enfriamiento y solidificación es rápida y hay poca posibilidad de que se formen orificios de aire precipitados y orificios de aire reactivos. El núcleo de arena aglutinante de aceite graso tiene una gran generación de gas. Si el contenido de humedad del molde es alto, estos dos factores a menudo provocan poros invasivos en la pieza fundida. Se ha descubierto que si se excede el contenido de humedad de la arena de moldeo, la tasa de desechos de porosidad aumenta significativamente; En algunas piezas fundidas con núcleos de arena delgadas, a menudo aparecen asfixia (poros de asfixia) y poros superficiales (descascaramiento). Cuando se utiliza el método de caja de núcleo caliente con arena recubierta de resina, los poros son particularmente graves debido a la gran generación de gas; Generalmente, los discos de freno con núcleo de arena gruesa rara vez presentan defectos en los orificios de ventilación;
2. Formación de un orificio de aire: el gas generado por el núcleo de arena del disco de fundición del disco de freno a alta temperatura fluirá hacia afuera o hacia adentro horizontalmente a través del espacio de arena del núcleo en condiciones normales. El núcleo de arena del disco se vuelve más delgado, el camino del gas se vuelve más estrecho y la resistencia al flujo aumenta. En un caso, cuando el hierro fundido sumerge rápidamente el núcleo de arena del disco, estallará una gran cantidad de gas; O el hierro fundido a alta temperatura entra en contacto con una masa de arena con alto contenido de agua (mezcla de arena desigual) en algún lugar, provocando una explosión de gas, sofocando el fuego y formando poros asfixiantes; En otro caso, el gas a alta presión formado invade el hierro fundido, flota y se escapa. Cuando el molde no puede descargarlo a tiempo, el gas se esparcirá formando una capa de gas entre el hierro fundido y la superficie inferior del molde superior, ocupando parte del espacio en la superficie superior del disco. Si el hierro fundido se está solidificando, o la viscosidad es grande y pierde fluidez, el espacio ocupado por el gas no se puede rellenar, dejando poros en la superficie. Generalmente, si el gas generado por el núcleo no puede flotar y escapar a través del hierro fundido a tiempo, permanecerá en la superficie superior del disco, a veces expuesto como un solo poro, a veces expuesto después del granallado para eliminar las incrustaciones de óxido. y a veces se encuentran después del mecanizado, lo que provocará una pérdida de horas de procesamiento. Cuando el núcleo del disco de freno es grueso, el hierro fundido tarda mucho tiempo en ascender a través del núcleo del disco y sumergirlo. Antes de sumergirse, el gas generado por el núcleo tiene más tiempo para fluir libremente hacia la superficie superior del núcleo a través del espacio de arena, y la resistencia para fluir hacia afuera o hacia adentro en dirección horizontal también es pequeña. Por lo tanto, rara vez se forman defectos en los poros superficiales, pero también pueden aparecer poros individuales aislados. Es decir, existe un tamaño crítico para formar poros de obstrucción o poros superficiales entre el espesor y el espesor del núcleo de arena. Una vez que el espesor del núcleo de arena sea menor que este tamaño crítico, habrá una tendencia grave a la formación de poros. Esta dimensión crítica aumenta con el aumento de la dimensión radial del disco de freno y con el adelgazamiento del núcleo del disco. La temperatura es un factor importante que afecta la porosidad. El hierro fundido ingresa a la cavidad del molde desde el bebedero interior, pasa por alto el núcleo central al llenar el disco y se encuentra frente al bebedero interior. Debido al proceso relativamente largo, la temperatura disminuye más y la viscosidad aumenta en consecuencia, el tiempo efectivo para que las burbujas floten y se descarguen es corto y el hierro fundido se solidificará antes de que el gas se descargue por completo, por lo que los poros son fáciles de eliminar. ocurrir. Por lo tanto, el tiempo efectivo de flotación y descarga de burbujas se puede prolongar aumentando la temperatura del hierro fundido en el disco opuesto al bebedero interior.
