¿Defectos comunes y cómo prevenirlos?
Defectos comunes en la producción de discos de freno: orificio de aire, porosidad de contracción, orificio de arena, etc. El medio y tipo de grafito en la estructura metalográfica exceden el estándar, o el estándar de cantidad de carburo; La dureza de Brinell demasiado alta conduce a un procesamiento difícil o una dureza desigual; La estructura de grafito es gruesa, las propiedades mecánicas no están a la altura de los estándar, la rugosidad es deficiente después del procesamiento y la porosidad obvia en la superficie de fundición también ocurre de vez en cuando.
1. Formación y prevención de agujeros de aire: los agujeros de aire son uno de los defectos más comunes de las fundiciones de disco de freno. Las piezas del disco de freno son pequeñas y delgadas, la velocidad de enfriamiento y solidificación es rápida, y hay pocas posibilidades de agujeros de aire de precipitación y orificios de aire reactivos. El núcleo de arena de la carpeta de aceite de grasa tiene una gran generación de gases. Si el contenido de humedad del moho es alto, estos dos factores a menudo conducen a poros invasivos en el casting. Se encuentra que si el contenido de humedad de la arena de moldeo excede, la velocidad de desecho de porosidad aumenta significativamente; En algunas fundiciones delgadas de núcleo de arena, a menudo aparecen asfixia (poros de asfixia) y poros superficiales (bombardeos). Cuando se usa el método de caja de núcleo de arena con recubrimiento de resina, los poros son particularmente graves debido a la gran generación de gas; En general, el disco de freno con núcleo de arena grueso rara vez tiene defectos del orificio de aire;
2. Formación del orificio de aire: el gas generado por el núcleo de arena de disco de la fundición del disco de freno a alta temperatura fluirá hacia afuera o hacia adentro horizontalmente a través del espacio de arena del núcleo en condiciones normales. El núcleo de arena del disco se vuelve más delgado, la ruta de gas se vuelve estrecha y la resistencia al flujo aumenta. En un caso, cuando el hierro fundido sumerge rápidamente el núcleo de arena del disco, se explotará una gran cantidad de gas; O contactos de hierro fundido de alta temperatura con alta masa de arena de contenido de agua (mezcla de arena desigual) en algún lugar, causando explosión de gas, asfixia y formando poros asfixiantes; En otro caso, el gas de alta presión formado invade el hierro fundido y flota y escapa. Cuando el molde no puede descargarlo a tiempo, el gas se extenderá en una capa de gas entre el hierro fundido y la superficie inferior del molde superior, ocupando parte del espacio en la superficie superior del disco. Si el hierro fundido se solidifica, o la viscosidad es grande y pierde la fluidez, el espacio ocupado por el gas no se puede rellenar, dejará los poros de la superficie. En general, si el gas generado por el núcleo no puede flotar y escapar a través del hierro fundido en el tiempo, permanecerá en la superficie superior del disco, a veces expuesto como un solo poro, a veces expuesto después de la explosión de disparos para eliminar la escala de óxido, y a veces se encontrará después del mecanizado, lo que causará una pérdida de horas de procesamiento. Cuando el núcleo del disco de freno es grueso, tarda mucho tiempo en que el hierro fundido se eleva a través del núcleo del disco y sumerge el núcleo del disco. Antes de sumergirse, el gas generado por el núcleo tiene más tiempo para fluir libremente a la superficie superior del núcleo a través del espacio de arena, y la resistencia al flujo hacia afuera o hacia adentro en la dirección horizontal también es pequeña. Por lo tanto, los defectos de los poros superficiales rara vez se forman, pero también pueden ocurrir poros aislados individuales. Es decir, hay un tamaño crítico para formar poros de asfixia o poros superficiales entre el grosor y el grosor del núcleo de arena. Una vez que el grosor del núcleo de arena es menor que este tamaño crítico, habrá una tendencia seria de los poros. Esta dimensión crítica aumenta con el aumento de la dimensión radial del disco de freno y con el adelgazamiento del núcleo del disco. La temperatura es un factor importante que afecta la porosidad. El hierro fundido ingresa a la cavidad del molde desde el cascabel interno, pasa por alto el núcleo medio al llenar el disco y se encuentra con el bañador interno. Debido al proceso relativamente largo, la temperatura disminuye más, y la viscosidad aumenta en consecuencia, el tiempo efectivo para que las burbujas floten y la descarga es corta, y el hierro fundido se solidificará antes de que el gas se descargue por completo, por lo que los poros son fáciles de ocurrir. Por lo tanto, el tiempo efectivo de flotación y descarga de burbujas puede prolongarse aumentando la temperatura de hierro fundido en el disco opuesto al bañador interno.
